千豪磁电技术攻坚进行时：助力单项冠军企业破解柔性下料难题
- 发布时间：2025-12-26
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从钢板码垛上料，到零件精准分拣，生产线上看不见的磁力控制系统，正将传统切割车间变为高效、安全的智能空间。
“磁力状态稳定，可以安全释放。”2025年12月25日，湖南千豪磁电技术总工程师在省内一家第九批制造业单项冠军企业的智能化车间内，完成了核心电永磁吊具系统的最终调试。
生产线上，一张张钢板被电永磁吊具精准地**从紧密叠放的料堆中平稳分离**，送入切割工位。
切割完成后，遍布成百上千个不同形状零件的整张钢板被**同一套磁力系统高效转移**至分拣线，在那里，智能机器人与电永磁末端执行器协同作业，根据零件大小分别进行自动分拣。
随着制造业向小批量、多品种模式转型，传统的刚性生产线正面临巨大挑战。尤其在钢板切割下料环节，如何快速、无损地处理不同规格的物料，实现高效自动化，是行业普遍痛点。
在本次技术调试的企业车间内，板材规格不一，上料环节需确保每次仅吸附一张钢板，杜绝叠料或脱料风险。
切割后，一张钢板上密布着数百个大小、形状各异的零件，分拣环节需适应这种极致的柔性需求。
面对这两个核心挑战，千豪磁电提供的电永磁解决方案展现出独特优势。其电永磁铁**仅在充磁和退磁的瞬间消耗电能**，在吸附和搬运的整个过程中无需电力维持，节能率可达95%以上。
与需要持续供电的传统电磁铁相比，这不仅大幅降低了能耗成本，更关键的是，它从原理上杜绝了因突然断电导致工件坠落的重大安全风险。
**电永磁吊具的核心价值在于其与自动化设备的无缝集成**。在该车间内，从原料上料、整板转运到成品分拣，磁力技术实现了对生产全流程的覆盖。
千豪磁电的创新在于，根据不同工序的特点提供定制化磁力方案。
在切割后的下料环节，面对布满零件的整板，他们应用了**具有专利的全覆盖电永磁吊具**，能够在2分钟内完成整板下料，相比传统人工分拣动辄数小时的作业，效率实现了巨大飞跃。
在分拣线上，方案变得更加精巧。针对大尺寸零件，采用大型桁架机器人搭载电永磁末端执行器进行分拣；而对于尺寸更小的零件，则由灵活的多关节机器人配合小尺寸电永磁铁完成抓取。
这种“大小协同”的分拣模式，兼顾了效率与灵活性，精确呼应了现代柔性制造的核心需求。
此次在智能制造标杆产线上的成功实践，源于千豪磁电在电永磁领域近二十年的技术积累。作为中国磁力之都岳阳的代表性企业，千豪磁电见证了行业从传统电磁铁到电永磁铁的升级换代。
该公司成立于2002年，是国内早期将电永磁技术作为核心研发方向的企业之一。
持续的研发投入转化为扎实的技术成果。千豪磁电**已拥有专利信息53条**，包括近期取得的“一种带有伸缩横梁的电磁铁或电永磁吊具”等实用新型专利。这些技术积累支撑其能针对不同客户需求提供定制化解决方案。
无论是此前为某机械工业500强企业提供的20吨级重型吊具，还是本次在智能化车间应用的全套柔性磁力系统，都基于深入的技术分析和仿真模拟。
千豪磁电的电永磁技术已在多个制造标杆项目中得到验证。例如，在装备制造领域的智能化示范项目——“灯塔工厂”中，其电永磁吊具在关键的上下料环节发挥着重要作用。
这些高端应用案例的共同点在于，它们都不是孤立的设备采购，而是**深度融入整个智能化生产体系**。
以此次调试的产线为例，电永磁系统不仅完成了物理搬运任务，其工作状态、能耗数据也能被采集并汇入工厂的中央管理系统，为生产优化和能耗监控提供依据。
这种“设备+数据”的双重价值，是千豪磁电解决方案超越传统物料搬运工具的关键所在，也正符合其推动制造业智能化、绿色化转型的目标。
“未来，下料分拣产线将向更高程度的智能化和柔性化演进。”技术总工程师在调试现场展望道。随着工业视觉和人工智能技术的进步，未来的磁力搬运系统或将能自动识别零件轮廓和重心，实时调整磁力分布，实现更智能的抓取。
千豪磁电正在布局的，正是这种**与新一代信息技术深度融合的智能磁力系统**。
公司位于岳阳的研发中心持续进行技术攻坚，致力于将电永磁技术与自动化、数字化、智能化进行更深度的融合。
在另一个车间里，调试完成的全覆盖电永磁吊具正进行最后的测试。随着控制系统发出指令，数十个电磁极同时工作，一张布满复杂切割纹路的钢板被平稳吸起、搬运、精准放置。
这一系列动作，背后是经过40余次力学模拟优化的横梁结构和72个圆形加28个长条形电永磁铁的精密排布。
企业不再仅仅采购设备，而是寻求能嵌入其智能制造版图的关键技术模块。从三一的灯塔工厂，到太原重工的智能化车间，再到如今这家单项冠军企业，千豪磁电的磁力技术正深度嵌入中国高端制造的产业脉络中。
